DT Swiss is vooral bekend om zijn naven en krijgt een reputatie voor zijn wielstellen, maar met spaken begon het allemaal voor het Zwitserse merk
Om mij heen zijn spoelen op spoelen van staaldraad. We hebben het niet over spoelen ter grootte van een visserijhaspel, of spoelen zoals de kleine soldeerspoelen die je vroeger in je ontwerp- en technologieklas op school kreeg.
Deze spoelen zijn half zo groot als een man en zien er ook ongeveer net zo zwaar uit, en ze zijn overal.
‘We verwerken jaarlijks ongeveer 140 ton staaldraad’, zegt Alex Schmitt, PR-manager van DT Swiss.
Hij kan geen exact cijfer geven over het aantal spaken dat overeenkomt met - het varieert van jaar tot jaar, afhankelijk van bestellingen en productiebeslissingen - maar op basis van het gewicht van 6 g van een van de meest populaire ontwerpen van het bedrijf, de Concurrentie, het is ergens in de buurt van 20 miljoen spaken.
‘Velgen, naven en nippels zijn een enorme aanwezigheid voor ons’, zegt Schmitt. ‘Maar spaken zitten in ons DNA.’
We komen aan bij de gigantische spoelen van draad die snel zijn begeleid door de stijlvolle utilitaire gangen van het hoofdkantoor van DT Swiss in Biel, Zwitserland.
Het is een haastige start van ons bezoek, aangezien de oorsprong van het bedrijf teruggaat tot 1634 en er is behoorlijk wat geschiedenis om over te praten, maar Schmitt zegt dat hij dergelijke discussies liever voor later wil bewaren.
‘Het lijkt alleen maar gepast om te beginnen waar het bedrijf zoals iedereen het vandaag de dag kent begon,’ zegt hij terwijl we op een enorme fabrieksvloer komen.
Er hangt een scherpe geur van metaal in de lucht en het is duizelingwekkend lawaaierig terwijl talloze machines ratelen, klikken en knallen in een kakofonie die lijkt op een geïndustrialiseerde weergave van wilde dieren in het regenwoud 's nachts.
Een dag in het leven
‘Zo beginnen onze spaken hun leven’, zegt Schmitt, terwijl hij mijn aandacht weer op de spoelen richt.
Het is grappig om te bedenken dat een onderdeel waarvan het enige doel is dat het gelijkmatig en recht is, strak opgerold de productielijn binnenkomt. ‘Dus natuurlijk is de eerste taak om de draad recht te trekken.’
De spoelen worden op sokkels geplaatst en de draad wordt op een ingewikkelde manier in de eerste van de zware machines gevoerd, net als draad in een naaimachine.
‘Dit heeft als effect dat de draad recht wordt, waardoor het de eerste van vier processen kan ondergaan’, zegt Schmitt.
‘Voor onze spaken op instapniveau is dit voldoende om het eindproduct te maken, maar onze meer geavanceerde ontwerpen moeten nog drie extra processen ondergaan.’
Eerst wordt de draad op lengte geknipt (140 mm tot 315 mm, afhankelijk van het spaaktype), dan rollen de secties op parallelle metalen staven die eruitzien als enorme boren.
Elke spaak zit in de groef van een draad op de staven, dus wanneer de staaf draait, beweegt de spaak soepel langs de lijn, waardoor hulpmachines de kop kunnen stampen, een J-bocht kunnen toevoegen en vervolgens de spaak kunnen frezen draad achter elkaar.
‘Dit is het proces achter het creëren van de DT Champion spaak, ons eenvoudigste en meest duurzame spaakontwerp.
‘We kunnen er elke seconde een produceren,’ zegt Schmitt, terwijl de spaken ritmisch door een trechter uit de machine en in dozen rammelen.
‘Laat me je laten zien waar dingen een beetje interessanter worden,’ zegt hij, en we volgen een pallet van deze basisspaken die naar een ander deel van de faciliteit wordt vervoerd.
‘Onze volgende reeks spaken is stomp – de diameters van hun middelste delen zijn verkleind, waardoor onder andere hun integriteit wordt verbeterd.
‘Dat is op zich niet zo opmerkelijk, maar de manier waarop we het doen is uniek. Onze concurrenten rekken de spaak gewoon uit om er tegenaan te slaan, wat niet alleen minder nauwkeurig is, maar ook de structuur verzwakt.
‘We gebruiken kleine oscillerende hamers die het lichaam van de spaak verdichten. Het platdrukken van het metaal versterkt de structuur, en bovendien kunnen we precies bepalen hoe de spaak is gestoten.'
Een aparte ruimte herbergt 36 van de machines die nodig zijn om dit proces te voltooien, en ze draaien 24 uur per dag, zeven dagen per week.
Spaken zijn aan elk uiteinde bevestigd, waarna een dikke ring van gecompliceerde machines over hun lengte glijdt, allemaal om de diameter van deze spaken met ongeveer 0,3 mm te verkleinen.
'De uiteindelijke kosten van deze spaken zijn een stuk hoger dan die van onze meer standaard spaken, omdat het veel langer duurt om ze te produceren – we krijgen er maar één per zeven seconden', zegt Schmitt met een wrange grijns.
Alleen de topklasse van het DT-assortiment - spaken met bladen zoals de Aerolite en Aero Comp - gaat door naar een derde bewerkingsfase en opnieuw verschillen de methoden van het bedrijf van de norm.
Langs een muur achter in de hoofdproductiehal zitten verschillende echte monolieten van metaal.
De regelmatige dreun die uit elk van hen voortkomt, is de baslijn waarop de rest van het mechanische refrein van de productielijn wordt aangedreven - het is krachtig en onderscheidend, net als het effect dat het heeft op spaken.
‘Deze machines ponsen elke spaak met 250 ton druk,’ laat Schmitt me weten.
‘Binnen 10 minuten nadat ze voor het eerst waren aangestoken, begonnen ze zichzelf in de betonnen vloer te graven, dus moesten we een hydraulisch ophangsysteem gebruiken om op te zitten.’
Het bladproces comprimeert het staal nogmaals, waardoor de integriteit verder wordt vergroot en het geschikt is om de meest geavanceerde wielstellen op de markt te sieren.
Maar omdat de glans van roestvrij staal op gespannen voet staat met de ste alth van carbon velgen, ondergaan de meeste van deze spaken een laatste proces: anodiseren.
Bundels spaken worden herhaaldelijk in elektromagnetische baden gedompeld, die ze in een rookzwart residu bedekken. 'Dit badapparaat was een recente investering voor ons en kostte bijna € 1 miljoen, maar de uitgave was in twee jaar terugverdiend dankzij een betere productie-efficiëntie', zegt Schmitt.
Van kleine draadjes groeien gigantische bedrijven
We lopen opnieuw door de gangen – het hoofdkantoor van DT Swiss is een wirwar – en gaan van het industriegebied naar de kamers waar de bestuurlijke beslissingen worden genomen.
Overal is de omgeving strak en schoon, helemaal in lijn met een merk met ambitieuze doelstellingen. Dus waarom beginnen met de nederige spaak?
‘Het bedrijf werd hier in Biel opgericht in 1634,’ vertelt vice-president Matthias Meier me.
‘Een fysicus genaamd Scharandi begon het proces van het maken van kleine draadonderdelen te industrialiseren om een aantal horlogemakers in het gebied te bevoorraden – Rolex, Omega en Swatch, om er maar een paar te noemen.
Destijds heette het bedrijf United Wireworks, of om het zijn Duitse en Franse namen te geven, Vereinigte Drahtwerke of Tréfileries Réunie, aangezien Biel op de grens ligt tussen het Frans- en Duitstalige gebied van Zwitserland. '
Gedurende 300 jaar maakte United Wireworks ingewikkelde componenten volgens de stereotiepe Zwitserse standaard van precisie en detail.
'In 1934 besloot het bedrijf om zich te vertakken in fietsonderdelen en bouwde 60 jaar ervaring op voordat het bedrijf in 1994 werd gekocht door Frank Böckmann, Maurizio D'Alberto en Marco Zingg [die sindsdien is vertrokken]', zegt Meier.
‘Ze wilden het bedrijf opnieuw definiëren. Ze hebben de Duitse en Franse namen afgekort tot "DT" ter ere van het erfgoed van het bedrijf en hebben elk product geschrapt, behalve spaken.
‘Gezien onze achtergrond waren de productiemethoden begrijpelijkerwijs geavanceerd.’
Het volgende decennium zag DT Swiss zijn productassortiment gestaag uitbreiden. Naven kwamen eerst in 1995, nippels volgden in 1999 en velgen in 2003.
Tegen 2004 was het de eerste fabrikant die een complete wielset kon aanbieden die volledig in eigen huis werd gemaakt.
‘Vanaf dat moment ging het om verfijning en innovatie’, zegt Meier. 'Nu hebben we de meest uitgebreide wielgerelateerde productcatalogus van alle fabrikanten en zijn we ervan overtuigd dat onze producten de beste op de markt zijn.
‘Onze 240s-naaf wordt bijvoorbeeld algemeen beschouwd als de gouden standaard en onze carbon velgen voorzien in aerodynamische effecten die nog niet door andere merken worden overwogen.’
Dat roept de vraag op: waarom is DT Swiss niet beter zichtbaar op het hoogste niveau? Afgezien van een periode bij het inmiddels ter ziele gegane team IAM Cycling team, is DT Swiss afwezig geweest op WorldTour-niveau.
‘Het is altijd een kwestie van kansen geweest’, zegt Meier. ‘Grote bedrijven als Shimano willen een team hebben dat volledig is uitgerust met zijn producten, waardoor het voor specialisten moeilijk is om een voet tussen de deur te krijgen.’
Met dit in gedachten zegt Meier dat DT liever in innovatie investeert.
‘We denken graag dat onze producten vroeg of laat zo’n voordeel zullen opleveren dat de profteams naar ons toe komen.
'Een paar jaar geleden, toen de sport niet zo professioneel was, waren er toprijders die geld zouden betalen voor onze naven en lagers, omdat ze zeiden dat ze er gewoon geen kwaliteitsproblemen mee hadden: ze konden ze runnen voor zoveel duizenden kilometers en geen zorgen te maken.
‘Dus we vinden deze situatie niet ondenkbaar.’
Een familieaangelegenheid
Vanaf zijn vroege uitstapjes naar het ontwikkelen van prestatiegerichte wielstellen, ontdekte DT Swiss al snel dat hoewel het de capaciteit had om alles in zijn fabriek in Biel te maken, dit gewoon niet kosteneffectief was.
Als gevolg hiervan wordt de productie van de velgen en naven gedeeld tussen Polen, Taiwan en de VS, maar om een constant kwaliteitsniveau te garanderen, gebruikt elke faciliteit identieke machines en zijn veel medewerkers opgeleid in Biel voordat ergens anders heen.
Alle ontwikkeling van nieuwe producten vindt echter nog steeds plaats op het hoofdkantoor van het bedrijf in Zwitserland, en ondanks de ontwikkeling door de jaren heen blijft DT Swiss een familiebedrijf dat een enorme hoeveelheid voorraad in zijn werknemers legt.
‘Twee families zijn eigenaar van het bedrijf, dus die omgeving kan niet anders dan naar beneden filteren.
‘De hiërarchie hier is erg plat – iedereen kan worden benaderd vanwege dat vermogen om samen te werken
is wat innovatie bevordert.
‘We hebben alleen mensen in dienst waarvan we weten dat ze in onze cultuur passen, omdat we willen dat ze hier een fijne tijd hebben’, zegt Meier.
‘Mensen die plezier hebben presteren beter, dus hobby, privéleven en werk komen hier samen. Sommige van onze medewerkers werken hier al bijna 25 jaar.
‘We maken een mooi T-shirt dat ons ethos vrij goed samenvat, denk ik: er staat, "werk-rit-balans". Nu ik erover nadenk, we maken veel producten met die slogan.'
Wielleven
De ontwikkeling van DT Swiss door zijn wielstellen, volgens vice-president Matthias Meier
2004 – RR 1450 TRICON
‘De Tricon was een van de eerste wielen die we maakten. Het was een beetje speciaal omdat het al tubeless-compatibel was. Er waren van die kleine bedden waar de tepels in zaten, die in de rand gleed en het randbed stevig maakte. Het was destijds uniek, maar omdat niemand tubeless reed, ging het onder de radar.'
2008 – RRC 1250
‘Deze wielen waren onze eerste stap in de technologie van carbonvelgen. Ze waren een soort prototype. We hebben er niet veel van verkocht omdat ze in Zwitserland werden gemaakt, waardoor we de prijs nooit in de buurt van concurrerend konden houden. Ze hadden klassieke spaken, maar een ratelnaafontwerp dat vrijwel hetzelfde is als wat we nu maken.'
2010 – RRC 46 DiCut
‘Dit was ons eerste serieuze aanbod in het wegkoolstofsegment. Ze zijn gemaakt in Taiwan, dus we konden ze in grotere hoeveelheden produceren. Ze hebben een interne breedte van 13,8 mm, wat nu gek lijkt, maar toen reed iedereen op banden van 21 mm. Destijds was dit baanbrekend, maar de evolutie is nu duidelijk.’
2015 – RC Spline 28C Mon Chasseral
'De Mon Chasserals zijn speciaal voor ons, niet alleen vanwege hoe licht ze zijn - een set clinchers weegt slechts 1, 250 g - maar ook omdat ze onze eersten waren die een etappe van een Grand Tour wonnen, met Jarlinson Pantano tijdens de Tour de France 2016. Het was geweldig voor ons omdat we heel nauw met het team hebben samengewerkt.'
